Общие технические условия

1. Область применения

1.1.Настоящий стандарт устанавливает об­щие технические условия на бесшовные при­варные отводы, тройники, переходы и заглуш­ки из углеродистой и низколегированной стали.

1.2. Детали применяют для трубопроводов различного назначения, включая подконтроль­ные органам надзора, при PN(Pv) до 16МПа и температуре от минус 70 до плюс 450°С в соответствии с проектной и(или) конструктор­ской документацией, в которой условия при­менения (эксплуатации) деталей устанавлива­ют на основе результатов расчетов на проч­ность с учетом всех внешних и внутренних силовых воздействий, свойств транспортируе­мых по трубопроводу веществ и окружающей среды, расчетного срока службы и(или) ресур­са, периодичности и объема регламентных работ и ремонтов, требований настоящего стандарта, норм и правил органов надзора и других нормативных документов на проекти­рование, строительство и эксплуатацию тру­бопроводов.

1.3. Условия применения деталей исполне­ния 2 по PN(Pv) - по 4.7 или 4.8, а по рабочему давлению и температуре — по ГОСТ 356-80.

1.4. Параметры применения деталей тру­бопроводов, подконтрольных органам надзора, не должны превышать предельных значений, установленных в правилах и нормах органов надзора

2. Термины и обозначения

2.1. В настоящем стандарте применяют приведенные ниже термины с соответствую­щими определениями.

Отвод - деталь, предназначенная для плав­ного изменения направления трубопровода.

Тройник - деталь, предназначенная для присоединения к магистральному трубопрово­ду боковых ответвлений.

Переход - деталь, предназначенная для плавного изменения диаметра трубопровода.

Заглушка - деталь, предназначенная для за­крывания концевых отверстий в трубопроводах.

Исполнение - совокупность особенностей деталей в размерах, материалах, технических требованиях и др., определяющих их технические характеристики и применяемость

Исполнение 1 - детали, полностью соот­ветствующие ИСО 3419-81.

Исполнение 2 - детали, соответствующие нормативным техническим документам (стан­дартам, нормам, правилам и др.), действующие в государствах, принявших настоящий стандарт.

2.2. В настоящем стандарте применяют следующие обозначения (см. эскизы к табл. 114-117):

PN(Py) - номинальное (условное) давле­ние по ГОСТ 356-80 и ГОСТ 26349-84;

Pпр - пробное давление по ГОСТ 356-80;

DN(Dy) - условный проход по ГОСТ 28338-89;

D- наружный диаметр торцов отводов, за­глушек и равнопроходных тройников; боль­ший наружный диаметр торцов переходов и переходных тройников;

D1 - меньший наружный диаметр торцов переходов и переходных тройников;

d- внутренний диаметр торцов отводов, заглушек и равнопроходных тройников; боль­ший внутренний диаметр торцов переходов и переходных тройников;

d1 - меньший внутренний диаметр торцов переходов и переходных тройников;

Т - толщина стенки деталей на торцах диаметра D;

Т1 - толщина стенки деталей на торцах диаметра D1;

Тв - толщина стенки отводов в неторцевых сечениях и тройников в зоне сопряжения ма­гистрали и ответвления;

С - размер между центрами торцов отводов с θ = 180°;

В - размер между плоскостью торцов и наиболее удаленной от нее точкой наружной поверхности отводов с θ = 180°;

F - размер между плоскостью одного торца и центром другого торца отводов с 6 = 90°, а также между плоскостью торца магистрали и центром торца ответвления тройников;

Н - размер между плоскостью торца и точ­кой пересечения касательных к осевой линии в точках ее пересечения с плоскостями торцов отводов с θ = 45°, а также между плоскостью торца ответвления и центрами торцов магист­рали тройников;

h- высота эллиптической части заглушки;

К - размер между плоскостью торца и наи­более удаленной от нее точкой наружной по­верхности заглушки;

L- размер между центрами торцов перехо­дов;

R- радиус кривизны осевой линии (радиус изгиба) отводов;

r - радиус наружной поверхности тройни­ков в зоне сопряжения магистрали и ответвле­ния в плоскости, проходящей через центры торцов;

W - размер между плоскостью торца и точ­кой пересечения касательных к осевой линии в точках ее пересечения с плоскостями торцов отводов с θ = 60°;

θ - угол между плоскостями торцов (угол изгиба) отводов;

Р - отклонение от перпендикулярности плоскостей торцов и осевой линии отводов (см. рис. 10);

Q- отклонение расположения плоскостей торцов отводов с θ = 45°, θ = 60° и θ = 90°, тройников и переходов;

U- отклонение расположения плоскостей торцов отводов с θ = 180°.

3. Классификация, основные параметры и размеры

3.1. Детали классифицируют по типам, испол­нениям, условиям применения и маркам стали.

По типам и исполнениям детали подразде­ляют в соответствии с табл. 108.

По условиям применения детали подразде­ляют на применяемые для трубопроводов:

подконтрольных органам надзора;

не подконтрольных органам надзора

По маркам стали детали подразделяют в соответствии с табл. 109. По согласованию между изготовителем и потребителем (заказ­чиком) допускается изготовление деталей из других марок стали.

3.2. Конструкция, размеры и условные обо­значения деталей должны соответствовать:

отводы тип 2D- ГОСТ 30753-2001;

отводы тип 3D - ГОСТ 17375-2001;

тройники равнопроходные и переходные -ГОСТ 17376-2001;

переходы концентрические и эксцентриче­ские - ГОСТ 17378-2001;

заглушки - ГОСТ 17379-2001.

108. Классификация деталей по типам и исполнениям по ГОСТ 17380-2001

Наименование и типдеталей

Радиус изгиба R

Угол изгиба θ

Исполнение

Отводы тип 2D

≈DN

180°

1 и 2

90°

То же

60°

2

45°

2

Отводы тип 3D

≈1,5DN

180°

1 и 2

90°

То же

60°

2

45°

1 и 2

Тройники:равнопроходные

-

-

1 и 2

переходные

-

-

Переходы: концентрические

-

-

эксцентрические

-

-

Заглушки эллиптические

-

-

рисунок

Рис. 10

109. Классификация деталей по маркам стали

Исполнение деталей

Сталь

Марка

Стандарт, ТУ

1

TS4, TS9, TS10, TS18, TS32, TS34, TS37, TS43

ИСО 2604/2-75

Р5, Р9, Р18, Р32, Р34, Р43

ИСО 2604/4-75

Е24-1, Е24-2

ИСО 3183-80

2

10

ГОСТ 1050-88

20

ТУ 14-3-460-75

10Г2

ГОСТ 4543-71

20ЮЧ

ТУ 14-3-1652-89

ТУ14-3-1745-90

15ГС

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-420-75

09Г2С, 16ГС, 17ГС, 17ПС, 10Г2С1

ГОСТ 19281-89

4. Общие технические требования

4.1. На наружной и внутренней поверхно­стях деталей не допускаются трещины, надры­вы и расслоения.

4.2. Разностенность, вмятины, риски, следы зачистки дефектов не должны выводить раз­меры деталей за пределы поля допуска.

4.3. Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей деталей должны соответствовать указанным на рис. 10 и в табл. 110; 111.

110. Предельные отклонения расположения поверхностей деталей исполнения 1 (см. рис. 10)

Размеры, мм

D

Р

Q

U

До 114,3 вкл.

1,6

0,8

±0,8

Св. 114,3 до 219,1 вкл.

3,2

1,6

Св. 219,1 до 323,9 вкл.

4,8

2,4

±1,6

Св. 323,9 до 406,4 вкл.

6,3

Св. 406,4 до 610,0 вкл.

9,5

3,2

Св. 610,0 до 711,0 вкл.

4,8

-

Св. 711,0

12,7

111. Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей деталей исполнения 2

Размеры, мм

DN

d, d1при Т(Т1)

св.8

F, W, H, L

В

С

К

Р

Q

U

св. 3 до 4,5 вкл.

св. 4,5 до 6 вкл.

св. 6 до 8 вкл.

До 65 вкл.

+1,0*

+1,5

+1,5

-

+2,0

±6,5

+6,5

±4,0

1,0

0,5

+1,0

Св. 65 до 125 вкл.

+1,5

+2,0

+2,5

2,0

1,0

Св. 125 до 200 вкл.

+3,0

+6,0

3,0

1,5

250; 300

±3,0

±3,0

+4,0

±9,5

5,0

2,5

±1,5

350

6,5

400

+5,0

500

-

±4,8

9,5

3,0

600

±6,0

700; 800

+9,5

±9,5

12,5

5,0

+3,0

* Предельные отклонения диаметров толщиной до 3мм вкл. +0,5мм.

Примечание. Предельные отклонения толщин Т, Т1, Тв составляют (-15...+30)%, но не более +5мм.

По согласованию между изготовителем и потребителем допускается для деталей испол­нения 2 контролировать Dи D1 вместо dи d1 соответственно. При этом предельные откло­нения должны быть не более:

±0,5мм при Dили D, до 57мм;

±1,0% » » » » » св. 57 до 219мм;

+1,25% » » » » » св. 219мм.

Предельные отклонения наружного диа­метра отводов исполнения 2 в неторцевых сечениях не должны быть более ±3,5%.

Относительная овальность отводов испол­нения 2 - не более 6%.

Угол между плоскостью торца и образую­щими прилегающих к торцу поверхностей (исключая скос кромок под сварку) деталей исполнения 2 (например при переходе от Тв к Т и Т1) должен быть не менее 60° по наружной поверхности и 70° - по внутренней поверхности.

4.4. Форма кромок деталей исполнения 2 должна соответствовать ГОСТ 16037-80: при Т или Т1, до 5мм - типу С2, свыше 5мм - типу С17.

4.5. Механические свойства металла дета­лей исполнения 2 должны быть не менее ука­занных в табл. 112.

112. Механические свойства металла деталей

Марка стали

Временное сопротивление разрыву σв, МПа

Предел текучести σ0,2, МПа

Относительное удлинение δ5, %

Относительное сужение ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2, при температуре, °С

+20

-40

-60

10

343

205

24

50

49

29

-

20

410

245

21

20ЮЧ

24

-

34

pan="3">

29

10Г2

421

21

09Г2С

470

265

10Г2С1

450

315

21

50

59

29

-

16ГС

430

265

17ГС

450

325

34

17Г1С

490

345

39

15ГС

294

16

34

Примечания:

1. Временное сопротивление металлов перехода и заглушек из листового проката по ГОСТ 16523-97, МПа: 270 - для стали 10; 350 - для стали 20.

2. Временное сопротивление металлов перехода и заглушек из листового проката по ГОСТ 19281-89 изстали марки 09Г2С - 430МПа.

3. Относительное удлинение металла переходов и заглушек из листового проката по ГОСТ 17066-94, %: 17 - для стали марок 09Г2С, 16ГС и 10Г2С1: 19 - для стали 17ГС.

4.6. Детали должны быть термообработаны, если при их изготовлении операции формоизменения заканчиваются при темпе­ратуре, °С:

ниже 640 или свыше 940 для деталей исполнения 1,

» 700 » » 900 » » » 2.

Режим термообработки деталей исполне­ния 2 устанавливается изготовителем.

Допускается не проводить термообработку деталей исполнения 2, если механические свойства металла соответствуют указанным в табл. 112.

4.7. Детали исполнения 2 в зависимости от типа, размеров и марки стали должны соответ­ствовать ступени PN(Рy), МПа, определенной по формуле (1), с округлением до ближайшего меньшего значения ряда по ГОСТ 26349-84. Допускается округление до ближайшего боль­шего значения ряда, если разница между вы­численным по формуле (1) и стандартным значениями не превышает 5%.

формула

где σв - временное сопротивление разрыву металла деталей, принимаемое по табл. 112; n -коэффициент прочности деталей, принимае­мый по табл. 113.

Для отводов и тройников в формуле (1) вместо T допускается принимать Tв.

4.8. Детали исполнения 2 должны выдер­живать Pпр по ГОСТ 356-80. Детали из стали марок, не включенных в ГОСТ 356-80, долж­ны выдерживать Pпр = l,5PN(Py).

113. Коэффициент прочности деталей

Тип деталей

n

Тип деталей

n

Отводы 2D

1,30

Тройникиравнопроходные

1,60

» 3D

1,15

» переходные

1,00 + 0,60D1/D

Переходы

1,00

Заглушки

1,00

рисунок

Рис.11



« Назад [Общие технические условия] Далее »