makita hr2470

Рекомендации по монтажу подшипников качения

Хранить расконсервированные подшипники более двух часов без защиты от коррозии не допускается.

Сопрягаемые с подшипником поверхности валов и корпусов перед монтажом подшипников должны быть тщательно промыты, протерты, просушены и смазаны тонким слоем смазочного материала,  канавки для подвода смазочного материала должны быть продуты и очищены.

Во избежание защемления подшипников при монтаже в разъемных корпусах допускается иметь фаски в местах стыка посадочных поверхностей.

При монтаже подшипника силу запрессовки следует прикладывать непосредственно к запрессовываемому кольцу - внутреннему при монтаже на вал и наружному при монтаже в корпус. Запрещается проводить монтаж таким образом, чтобы сила передавалась с одного кольца через тела качения на другое. Не допускается приложение монтажных сил к сепаратору.

При монтаже подшипников открытого типа с цилиндрическим отверстием на вал с натягом подшипник целесообразно предварительно нагреть в масляной ванне. Для этого подшипник погружают в ванну с чистым минеральным маслом, обладающим высокой температурой вспышки, нагретым до 80-90ºС, и выдерживают в течение 10-15мин.

При монтаже подшипников с защитными шайбами и постоянно заложенным смазоч­ным материалом их нагрев до той же тем­пературы проводят в термостате.

Для монтажа крупногабаритных подшип­ников (с отверстием диаметром более 300мм) целесообразно применение гидравли­ческого распора, обеспечивающего наибо­лее качественную установку подшипника: отсутствие каких-либо повреждений мон­тажных поверхностей и высокую произво­дительность. Этот способ целесообразен также для монтажа подшипников с внут­ренним коническим отверстием диаметром более 120мм.

При установке подшипника в корпус с натягом рекомендуют предварительно охла­дить подшипник (жидким азотом или су­хим льдом) либо нагреть корпус.

Наиболее целесообразны способы мон­тажа, при которых реализуют одновремен­ное и равномерное давление по всей окруж­ности монтируемого кольца. При таких способах не возникает перекос монтируе­мого кольца.

Для осуществления подобных способов применяют монтажные стаканы: трубы из мягкого металла, внутренний диаметр ко­торых несколько больше диаметра отвер­стия кольца, а наружный - немного меньше наружного диаметра кольца. На свободном конце трубы устанавливают заглушку со сферической наружной поверхностью, к которой и прикладывают силу при монта­же. В монтажных стаканах предусматривают отверстие для свободного выхода воздуха из внутренней полости стакана при запрессовке подшипника на вал.

На рис. 39 показаны возможные способы установки подшипников.

Осевую силу при монтаже создают с помощью механических или гидравлических прессов. Если вал, на котором монтируют подшипник, имеет резьбовой конец, то подшипник можно монтировать с помощью трубы, подобной описанной выше (но без заглушки), к которой прикладывают осевую силу путем вращения специальной гайки с крупной резьбой относительно промежуточной втулки, навинченной на резьбовой конец вала (рис. 39, б). При от­сутствии гидравлических и механических приспособлений при единичном производ­стве и монтаже с небольшими натягами подшипников малых размеров может быть допущено нанесение несильных ударов молотком через монтажный стакан с за­глушкой. Нельзя наносить удары непосред­ственно по кольцу.

рисунок

Рис. 39. Установка подшипников на вал (а), в корпус (б), одновременно на вал и в корпус (в)

При любых способах монтажа, особенно при монтаже с помощью молотка, необхо­димо тщательно следить за обеспечением равномерного, без перекоса, осевого пере­мещения кольца. Наличие перекоса при монтаже приводит к образованию задиров на посадочной поверхности, неправильной установке подшипника, сокращающей его ресурс, а в отдельных случаях - к разрыву монтируемого кольца.

Двухрядные сферические шариковые и роликовые подшипники с коническим отверстием устанавливают на цилиндрическом валу с помощью закрепительных и стяжных втулок, а на валах с конической шейкой -непосредственно. Монтаж подшипников с отверстием до 70мм и нормальными натя­гами выполняют с помощью монтажной втулки, навертываемой на резьбовой конец вала. Нажимная часть воздействует на то­рец закрепительной втулки или непосред­ственно на торец внутреннего кольца (при монтаже без закрепительных и стяжных втулок).

Подшипники диаметром свыше 70мм следует монтировать гидравлическими ме­тодами. Так как по мере осевого продвиже­ния закрепительной втулки внутреннее кольцо деформируется (расширяется), радиальный зазор в подшипнике уменьшает­ся. Радиальный зазор необходимо контро­лировать с помощью щупа. Допустимое минимальное значение Δmin сб радиального зазора, мм, после сборки узла для подшип­ников, изготовленных с зазорами нормаль­ной группы по ГОСТ 24810-81, ориентиро­вочно может быть определено по формуле:

Δmin сб = d / 3000,

где d - номинальный диаметр отверстия подшипника, мм.

При монтаже двухрядных сферических подшипников с коническим отверстием кольца могут деформироваться и изменять форму поверхностей качения. В этих случа­ях, особенно при d > 100мм, следует изме­рять при монтаже (и после монтажа) ради­альный зазор щупом не только в верти­кальной плоскости, но также в горизон­тальной осевой плоскости подшипника. Зазор определяют как среднее арифметиче­ское трех измерений в каждой из плоско­стей (с поворотом последовательно на 120°).

Крупногабаритные (d > 300мм) сфери­ческие роликовые подшипники целесооб­разно перед монтажом разогреть до 60-70°С.

В процессе установки подшипников (особенно воспринимающих осевые силы), там где это возможно, с помощью щупа или по световой щели следует убедиться в плотном и правильном (без перекосов) прилегании торцов колец подшипника к торцам заплечиков. Такой же проверке должны быть подвергнуты противополож­ные торцы подшипников и торцы прижи­мающих их в осевом направлении деталей.

Необходимый осевой зазор радиально-упорных и упорных подшипников устанавливают осевым смещением наружного или внутреннего колец с помощью прокладок гаек, распорных втулок. Для проверки осевого зазора в собранном узле к торцу выходного конца вала подводят измерительный наконечник индикатора, укрепленный на жесткой стойке. Осевой зазор определяют по разнице показаний индикатора при крайних осевых положениях вала. Смещают в осевом направлении до плотного контакта тел качения с поверхностью качения соответствующего наружного кольца.

Для повышения точности вращения особенно в быстроходных узлах, например в электрошпинделях для шлифования, зазор в радиально-упорных подшипниках выбирают, создавая стабильный натяг, обеспечивающий точное фиксирование тел качения на дорожках качения. Этого достигают приложением к не вращающемуся кольцу подшипника осевой силы с помощью одной или нескольких тарированных пружин.

Необходимо проверить правильности взаимного расположения подшипников в опорах одного вала.

Вал после монтажа должен вращаться от руки легко, свободно и равномерно.

После завершения сборочных операций и введения в подшипниковые узлы смазочного материала, предусмотренного технической документацией, следует проверить качество монтажа подшипников пуском сборочной единицы на низких оборотах без нагрузки. При этом прослушивают шум вращающихся подшипников с помощью стетоскопа или трубы. Правильно смонтированные и хорошо смазанные подшипники при работе создают ясный, непрерывный и равномерный шум.

Появление резкого шума может свидетельствовать о неправильном монтаже, перекосах, повреждениях от применения ударного инструмента, неравномерный шум - о попадании посторонних частиц в подшипник, шум металлического тона - о достаточном зазоре в подшипнике.

Комплексным  показателем  качества и стабильности работы подшипникового узла является его температура. Причиной повы­шенной температуры может быть малый зазор (или чрезмерно большой натяг) в подшипнике, недостаток смазочного материала, увеличенный момент трения вследствие повышенного взаимного перекоса колец.

Для оценки текущего состояния работающих подшипниковых узлов без останова и разборки изделия и для своевременного обнаружения первых признаков начала разрушения (выкрашивания на рабочих по­верхностях колец и тел качения) наиболее целесообразно применение методов и при­боров виброакустической диагностики и особенно приборов для оценки ударной вибрации. Методика диагностики приведе­на в ГОСТ Р 50891-96 (приложение В).



« Назад [Рекомендации по монтажу подшипников качения] Далее »

Если статья Вам понравилась или была полезной, поделитесь ней, пожалуйста, в социальных сетях: