makita hr2470

Основные рекомендации по конструированию

Конструкция изделия должна быть при­способлена к удобной сборке, точной уста­новке и разборке подшипниковых узлов: высота заплечиков должна быть меньше толщины кольца подшипников по бортику, на валах при необходимости должны быть примыкающие к заплечикам продольные пазы для лапок съемника, в корпусах - сво­бодное пространство для размещения тяг съемника или отверстия для демонтажа наружных колец.

Коэффициенты линейного расширения материала сопрягаемых деталей не должны значительно отличаться во избежание по­явления повышенных натягов-зазоров при изменении температуры работы узлов. С этой целью в силуминовых корпусах уста­навливают стальные втулки.

Посадочные поверхности валов и кор­пусов должны иметь галтели или заходные фаски с малым углом конусности для обес­печения хорошего предварительного цен­трирования, уменьшения среза и смятия микронеровностей, плавного увеличения силы запрессовки при сборке.

В разъемных корпусах в результате ста­рения литья или дефектов механической обработки возможно искажение формы отверстия, при котором металл в зоне разъ­ема выпучивает в сторону отверстия и зажимает ("закусывает") наружное кольцо подшипника. Явление это проявляется че­рез довольно длительное время после сбор­ки.

Для предотвращения закусывания вся­кое посадочное разъемное гнездо следует выполнять с развалкой в плоскости разъе­ма. Развалка заключается в снятии шабре­нием слоя металла толщиной, а у плоскости разъема, сходящего на нет на ширине 6 (рис. 38). В гнездах крупногабаритных подшипников вместо шабровки применяют расшлифовку пневматической или электри­чкой шлифовальной машиной. Величины развалки в зависимости от диаметра D расточки в корпусе указаны в табл. 90.

Нельзя устанавливать кольцо подшипника с натягом, но без упора в сопряженную деталь, так как при этом биение торца, образовавшееся в процессе напрессовки, может значительно превосходить допустимые значения. Нельзя также применять заплечики или дистанционные кольца недостаточной высоты.

рисунок

Рис. 38. Развалка (расшабривание) боковых площадок посадочных поверхностей частей разъемного корпуса

90. Размеры а и б развалки отверстия разъемного корпуса, мм

Диаметр D

а

б

До 120

0,10

10

Св. 120 до 260

0,15

15

» 260 » 400

0,20

20

» 400 » 700

0,30

30

» 700 » 1000

0,40

40

Размеры сопрягаемых с подшипниками элементов вала и корпуса должны обеспе­чивать надежную опору колец подшипни­ков при восприятии осевых сил и возмож­ность применять при их демонтаже пресс или механические съемники, которые за­хватывают лапами выступающую над заплечиком вала или отверстия корпуса часть кольца.

Размеры заплечиков должны соответст­вовать ГОСТ 20226-82.

Радиусы галтелей валов и корпусов у посадочных мест должны обеспечить надежное прилегание торца к опорной поверхности заплечика вала или корпуса. Необходимо также обеспечить перпендикулярность опорной поверхности заплечика вала или корпуса к общей оси.

При достаточном запасе прочности вала или стенок корпуса, когда концентрация напряжений в местах изменения сечений не является опасной, вместо галтелей мож­но применять проточки по ГОСТ 8820. В особо ответственных узлах, где концентра­ция напряжений в местах изменения сече­ний должна быть сведена к минимуму, упор торца кольца подшипника осуществ­ляют через специальную упорную шайбу, при наличии которой переход сечений вала может быть выполнен по пологому конусу.

Если высота заплечика вала недостаточ­на и не обеспечивает надежного упора внутреннего кольца подшипника, применяют упорные кольца, устанавливаемые на валу. Рекомендуемые размеры - наружные диаметры d1 и ширины b - упорных колец даны в табл. 91.

91. Рекомендуемые размеры упорных колец, мм

Диаметр вала d

Для подшипников серии

Диаметр вала d

Для подшипников серии

легкой

средней

тяжелой

легкой

средней

тяжелой

d1

b

d1

b

d1

b

d1

b

d1

b

d1

b

30

36

4

37

4

40

5

75

85

5

88

6

90

8

35

42

4

44

5

46

6

80

90

6

95

8

100

10

40

47

4

49

5

51

6

85

95

6

100

8

105

10

45

52

4

54

5

56

6

90

100

6

105

8

110

10

50

57

4

60

5

63

8

95

110

8

110

8

115

10

55

64

5

65

5

68

8

100

115

8

115

8

120

10

60

71

5

72

6

75

8

105

120

8

120

8

130

13

65

75

5

78

6

80

8

110

125

8

130

10

135

13

70

80

5

82

6

85

8

120

135

8

140

10

145

13

Основные способы обеспечения соосности посадочных мест:

- размещение подшипниковых опор в общем корпусе или фиксация отдельно стоящих корпусов при помощи  контроль­ных штифтов на общем основании с раста­чиванием отверстий под наружные кольца подшипников с одного установа и за один проход;

- окончательная обработка посадочных мест на валах с одного установа на станке;

- применение в опорах самоустанавли­вающихся сферических шарико- или роли­коподшипников, если это не противоречит требованиям к жесткости узла; при приме­нении самоустанавливающихся подшипни­ков на многоопорных валах допустим пово­рот лишь на 2-3° того или иного корпуса вокруг центра самоустановки подшипника.

Для обеспечения нормальной сборки и раз­борки подшипникового узла при проектирова­нии необходимо:

- предусмотреть фаски на конце шейки вала и у расточки корпуса;

- обеспечить нормальную последова­тельность монтажа всех деталей узла, воз­можность регулирования зубчатых зацепле­ний и других элементов узла, а также зазо­ров в самих подшипниках;

- обеспечить возможность применения для снятия подшипника с посадочного мес­та механических и других специальных съемников или осуществление демонтаж подшипника с помощью пресса;

- предусмотреть в случае увеличения высоты заплечиков на валах и в корпусах специальные пазы под лапы съемников расположенные под углом 120°, а в глухих корпусах - резьбовые отверстия, через которые при помощи болтов подшипник выпрессовывают из корпуса.



« Назад [Основные рекомендации по конструированию] Далее »

Если статья Вам понравилась или была полезной, поделитесь ней, пожалуйста, в социальных сетях: